将以下文档总结在5句话之内，并且需要重点表达出原有生产布局带来的发展限制以及整改后的生产效率得到了大幅提升。  原有机加工车间生产布局采用绝对工序流程，各机加工车位连环布局，实质上是由各工序连成的整体装配模式。原有此种生产布局使得生产物流复杂，线路通道不定，质量监管难度大，能耗和物料成本高。为了满足市场需求和提升生产效率，企业重新设计了生产工艺流程，实行了半连续流水线的工装布局改革。通过该改装整改，原材料运输距离从35公里降到了5公里，从.Err..Rev.0.2第三版产品起生产周期较原来模式平均缩短了35%，节电程度提高了20%以上。新布置能够适应不同的加工要求，极大提高了生产效率。
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原有加工车间采用连环布局，导致生产物流复杂、质量监管难且能耗及物料成本高。为了克服这些发展限制，企业改造了生产模式，实施了半连续流水线布局。这不仅将原材料运输距离缩短至原来的七分之一，生产周期也平均减少了35%。此外，整改后的系统节电效率提升了20%以上，展现出了生产效率的显著提升。新布局的灵活性适应了更多样化的加工需求，整体生产效果远远超出预期。
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